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Stress Corrosion Cracking Direct Assessment

Evaluación directa del agrietamiento por corrosión por esfuerzo

El agrietamiento por corrosión por tensión o esfuerzo (SCC), según lo define el estándar de NACE SP0204, es el agrietamiento del material producido por la acción combinada de la corrosión y el esfuerzo de tracción (residual o aplicado). La metodología de la evaluación directa del agrietamiento por corrosión por esfuerzo (SCCDA, por sus siglas en inglés), es un procedimiento que puede identificar áreas donde puede ocurrir agrietamiento por corrosión por tensión de alto pH o pH casi neutral en la superficie exterior de las tuberías.

Causas:

El agrietamiento de corrosión por esfuerzo puede ser causado por corrosión combinada y tensión de tracción, que puede incluir deformación y formación en frío, soldadura, tratamiento térmico, mecanizado y rectificado.

El proceso SCCDA consta de cuatro pasos:

Paso 1:  Evaluación previa

En el paso de la evaluación previa, TECNOLOGIA TOTAL o el personal del operador recopilarán datos históricos y actuales con el propósito de analizar y priorizar la amenaza de Agrietamiento por Corrosión por Estrés. La priorización de segmentos de tubería susceptibles a SCC se realiza utilizando los siguientes factores:

pH alto

  • El estrés operativo excede el 60% del límite de elasticidad mínimo especificado
  • La temperatura de funcionamiento supera los 38 ° C
  • A menos de 33km de una estación de compresores
  • Edad mayor o igual a 10 años.
  • Tipo de recubrimiento que no sea epoxi adherido por fusión.

pH casi neutro

  • El estrés operativo excede el 60% del límite de elasticidad mínimo especificado
  • A menos de 33km de una estación de compresores
  • Edad mayor o igual a 10 años.
  • Tipo de recubrimiento que no sea epoxi adherido por fusión.

Paso 2: Inspección indirecta

El propósito del paso de inspección indirecta es recopilar información adicional que no estaba disponible en los registros históricos del propietario u operador. Algunos de los datos que TECNOLOGIA TOTAL podría recopilar en este paso incluirían datos de Encuestas de Intervalo Cercano (CIS), estudios de Gradiente de Voltaje de Corriente Directa (DCVG) y condiciones del terreno (tipo de suelo, topografía y drenaje) a lo largo del derecho de vía en el que se encuentra la tubería. Una vez que se reúne toda esta información, se finaliza y prioriza la lista de sitios de examen directo.

Paso 3: Examen directo

El examen directo tiene dos propósitos. Primero, este paso validará o anulará los criterios de decisión para la selección del sitio de examen directo de SCC. En segundo lugar, este paso proporciona la excavación real de las ubicaciones sospechosas de SCC para su inspección. Cuando se realizan, estos sitios de excavación mostrarán la gravedad, la extensión y el tipo de SCC (grietas intergranulares o transgranulares). Esta información es crucial en el proceso de evaluación posterior para desarrollar un modelo predictivo y permitir modificaciones. Se recopila una amplia gama de datos físicos relacionados, junto con la Inspección de partículas magnéticas (MPI) del área susceptible. El estándar SP0204 de NACE describe cuatro técnicas diferentes de MPI para inspeccionar la superficie externa de las tuberías. Son:

    • DPMI (polvo seco MPI): la máxima sensibilidad de esta técnica de inspección son los defectos de 2 a 5 mm de largo.
    • WFMPI (MPI fluorescente húmedo): la máxima sensibilidad de esta técnica de inspección son los defectos de 1 mm de largo.
    • WVMPI (MPI visual húmedo): la máxima sensibilidad de esta técnica de inspección son los defectos de 1 a 2 mm de largo.
    • BWMPI (MPI negro sobre blanco): la máxima sensibilidad de esta técnica de inspección son los defectos de 1 a 2 mm de largo. Se prefiere esta técnica sobre la otra debido a la facilidad de la documentación fotográfica y al mantenimiento de una alta sensibilidad.

    Paso 4: Evaluación posterior

    En el paso de la evaluación posterior, TECNOLOGIA TOTAL o el propietario u operador analizarán los datos recopilados de los tres pasos anteriores de SCCDA para los siguientes propósitos:

    • Para determinar si se requiere mitigar el agrietamiento por corrosión bajo tensión y, de ser así, priorizar esas acciones.
    • Definir el intervalo de tiempo para reevaluar el segmento de tubería.
    • Evaluar y verificar el modelo de decisión utilizado para encontrar grietas por corrosión bajo tensión.

    Nuestro equipo está listo para proporcionar los servicios completos de SCCDA o podemos realizar cualquier paso o pasos únicos que usted requiera.

    Evaluaciones ECDA

    Evaluaciones ECDA

    Evaluaciones ECDA

    Para el manejo de la  integridad de la tubería, realizamos Valoración Directa de Corrosión Externa ECDA la cual requiere la integración de las inspecciones y evaluaciones de corrosión exterior, con las características físicas de la tubería y la historia de operación (norma NACE SP 0502).

    A continuación, el webinar dictado por TECNOLOGIA TOTAL sobre «Metodología de evaluación de integridad por corrosión exterior de ductos»

    Si desea evaluar sus conocimientos en la metodología ECDA, puede presentar un examen en el siguiente link, al final se presenta el puntaje obtenido.

    Los estudios de integridad de ductos y facilidades son un conjunto de inspecciones, llevadas a cabo por personal especializado para determinar niveles de corrosión y acciones correctivas para mantener una operación segura y confiable. Contáctenos para poder asesorar y cotizar de acuerdo con las necesidades de su empresa.

    Descargar la presentación del webinar:

    Presentación ECDA  

    Evaluación Directa de la Corrosión Interior (ICDA)

    Evaluación Directa de la Corrosión Interior (ICDA)

    La metodología de evaluación directa de la corrosión interior es un proceso que permite evaluar la amenaza de corrosión interior en ductos donde no es viable realizar inspección con herramientas inteligentes (ILI).

    La evaluación consta de cuatro partes:

    a. Pre-evaluación: recolección de datos históricos y actuales para determinar la viabilidad e identificar regiones críticas.

    b. Inspección indirecta: identificación de los lugares donde es más probable que se dé la corrosión interior (perfil de elevación de la tubería/ simulaciones).

    c. Inspección directa: observación directa del ducto en los puntos críticos establecidos en la inspección indirecta.

    d. Post-evaluación: determinación de la efectividad de la evaluación, discrepancias entre predicciones y observaciones e informe de resultados.

    Para mayor información puede consultar la presentación de ICDA para gas seco:

    Presentación ICDA